1.设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。

　　2.大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。

　　3.气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道

　　4.气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。

　　5.气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。

　　6.主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。

　　7.气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。

　　8.对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。

　　9.若有可能，不让气体的推进有第二种选择。

　　10.气体应局限于气道内，并穿透到气道的末端。

　　11.精确的型腔尺寸非常重要。

　　12.制品各部分匀称的冷却非常重要。

　　13.采用浇口进气时，流动的平衡性对均匀的气体穿透非常重要。

　　14.准确的熔胶注射量非常重要，每次注射量误差不应超过0.5%。 

　　15.在最后充填处设置溢料井，可促进气体穿透，增加气道掏空率，消除迟滞痕，稳定制品品质。而在型腔和溢料井之间加设阀浇口，可确保最后充填发生在溢料井内。

　　16.气嘴进气时，小浇口可防止气体倒流入浇道。

　　17.进浇口可置于薄壁处，并且和进气口保持30mm以上的距离，以避免气体渗透和倒流。

　　18.气嘴应置于厚壁处，并位于离最后充填处最远的地方。

　　19.气嘴出气口方向应尽量和料流方向一致。

　　20.保持熔胶流动前沿以均衡速度推进，同时避免形成V字型熔胶流动前沿。

　　21.采用缺料注射时，进气前未充填的型腔体积以不超过气道总体积的一半为准。

　　22.采用满料注射时，应参照塑料的压力、比容和温度关系图，使气道总体积的一半约等于型腔内塑料的体积收缩量。